# Contrôle qualité visuel par caméra et IA | aprestIA > Contrôle qualité visuel par caméra et IA : détection de défauts sur vos pièces, testée sur un lot indépendant. De 6 600 à 11 000 € HT. Chiffrez le projet. Source : https://aprestia.fr/services/vision-ordinateur-controle-qualite-visuel [Accueil](https://aprestia.fr/) / [Services](https://aprestia.fr/services) / Data, analyse & prédictif Construire Data, analyse & prédictif # Contrôle qualité visuel par vision par ordinateur sur vos lignes Détectez les défauts d'aspect sur vos pièces et produits, avec une caméra qui ne se fatigue pas. - Data, analyse & prédictif - 6 600 – 11 000 € HT - Réalisation : 12 à 20 jours - Délai : 8 à 14 semaines - Forfait Vision par ordinateur et contrôle qualité visuel En résumé Pilier Construire Catégorie Data, analyse & prédictif Réalisation 12 à 20 jours Délai 8 à 14 semaines Modèle Forfait 6 600 – 11 000 € HT prix affiché, devis ferme après le diagnostic Défauts détectés — part des défauts retrouvés et fausses alertes mesurées sur un lot indépendant de pièces [Faites tester vos pièces](https://aprestia.fr/contact?intent=devis&service=vision-ordinateur-controle-qualite-visuel) [Réserver le diagnostic offert](https://aprestia.fr/contact) 45 minutes en visio, offertes, pour vérifier que ce service répond à votre situation. 01 ## Ce que fait ce service Le périmètre, en clair. Le contrôle qualité visuel par vision par ordinateur confie à une caméra et à un modèle d'IA l'inspection que vos opérateurs font à l'œil : rayures, manques, taches, étiquettes mal placées, assemblages incomplets. aprestIA étudie votre pièce, son éclairage et vos défauts types, constitue le jeu d'images, entraîne et teste le modèle sur un lot indépendant, puis l'intègre à votre ligne ou à un poste de contrôle. L'opérateur reçoit les pièces douteuses et tranche ; le modèle ne décide jamais seul des cas limites. Au bout de quatre heures d'inspection, l'œil le plus aguerri laisse passer des défauts. Le contrôle qualité visuel par caméra ne se fatigue pas et garde une trace de chaque pièce contrôlée. Mais il demande de la méthode. Le facteur décisif n'est pas le modèle, c'est la prise d'image : éclairage constant, caméra bien placée, fond maîtrisé. Viennent ensuite les images : quelques centaines par type de défaut sont souvent nécessaires, avec des pièces bonnes et des pièces défectueuses annotées par votre qualité, et parfois moins si les défauts sont rares et si l'on apprend ce qu'est une pièce normale. Nous mesurons la qualité sur un lot de pièces tenu à l'écart de l'entraînement : part des défauts détectés (rappel), part des alertes justifiées (précision), et confusions entre types de défauts. Les chiffres obtenus sont ceux de votre cas, pas des promesses générales. Le système ne remplace ni les contrôles réglementaires, ni le jugement du responsable qualité pour les cas limites : les pièces incertaines sont dirigées vers un opérateur, dont les décisions réentraînent le modèle. Un défaut absent du jeu d'apprentissage ne sera pas reconnu, d'où l'importance d'une revue régulière. 02 ## Méthodologie 12 à 20 jours · 8 à 14 semaines 01 ### Étape 1 – Étude de la pièce (2 jours) visite du poste, relevé des défauts types, des cadences, des tolérances et de ce que l'opérateur voit aujourd'hui. 02 ### Étape 2 – Prise d'image (3 jours) choix de la caméra, de l'éclairage et du montage, essais pour obtenir des images stables et exploitables. 03 ### Étape 3 – Constitution du jeu d'images (3 jours) collecte de pièces bonnes et défectueuses, annotation par votre équipe qualité, contrôle de la cohérence. 04 ### Étape 4 – Entraînement et test (4 jours) apprentissage du modèle, évaluation sur un lot indépendant, mesure du rappel, de la précision et des confusions. 05 ### Étape 5 – Intégration au poste (3 jours) signal vers l'automate ou l'écran de l'opérateur, tri des pièces douteuses, archivage des images. 06 ### Étape 6 – Recette et suivi (1 jour) essai en série, formation de l'équipe et plan de revue mensuelle. 03 ## Points forts Ce qui distingue cette prestation. - La prise d'image est traitée avant le modèle, car un éclairage instable ruine plus de projets qu'un algorithme moyen. - Les performances sont mesurées sur un lot de pièces tenu à l'écart de l'entraînement, et non sur les images déjà vues. - Les pièces dont le verdict est incertain sont envoyées à un opérateur, dont la décision améliore ensuite le modèle. - Une revue mensuelle des pièces écartées et des pièces passées à tort permet de repérer les nouveaux défauts non appris. - Nous commençons par une famille de pièces à fort enjeu, afin de valider la méthode avant d'équiper plusieurs postes. 04 ## Livrables remis Ce que vous gardez à la fin. - Cahier des défauts types et des tolérances - Montage caméra et éclairage documentés - Jeu d'images annotées - Modèle entraîné avec rapport de rappel, de précision et de confusions - Intégration au poste de contrôle et archivage des images - Plan de revue et de ré-entraînement 05 ## Problèmes résolus Les situations où ce service sert. - Des défauts d'aspect qui arrivent chez le client malgré l'attention des opérateurs - Un contrôle visuel qui varie d'un opérateur et d'une équipe à l'autre - Aucune trace des pièces contrôlées en cas de réclamation 06 ## Cas d’usage Exemples illustratifs, sans client nommé. Fabricant de pièces métalliques de 80 salariés : le contrôle d'aspect final est fait à l'œil sur toutes les pièces. Une caméra présélectionne les pièces suspectes, et l'opérateur ne revoit que celles-ci. Conditionneur agroalimentaire : les étiquettes et les dates doivent être lisibles et bien placées. Un contrôle par caméra vérifie chaque produit et conserve l'image en cas de réclamation. Atelier de menuiserie industrielle : les panneaux sont triés selon l'aspect du bois. Le modèle propose un classement par catégorie que le chef d'atelier valide pendant la phase de test. 07 ## Pour qui, et dans quelles conditions Public, tailles, secteurs et prérequis. Public visé Responsable qualité · Directeur de production · Directeur industriel Tailles d’entreprise PME · ETI Secteurs adaptés Industrie manufacturière · Agroalimentaire · Plasturgie · Métallurgie · Emballage et conditionnement Prérequis Accès au poste de contrôle pour les essais de prise d'image · Pièces bonnes et défectueuses disponibles pour l'annotation · Un référent qualité pour valider les critères d'acceptation 08 ## Technologies mobilisées Les outils cités à titre indicatif : le choix se confirme au cadrage. - Python - PyTorch - OpenCV - YOLO - ONNX - PostgreSQL - Grafana - OPC UA 09 ## Retour sur investissement Indicatif — le chiffrage se confirme sur vos volumes. Souvent, la baisse des défauts qui atteignent le client et du temps passé en contrôle manuel compense l'investissement sur une ligne à forte cadence. Le gain dépend du coût d'un défaut chez vous ; il se valide sur un lot test, sans résultat garanti. 10 ## Questions fréquentes Les réponses courtes. ### Combien d'images faut-il pour entraîner un détecteur de défauts ? Souvent quelques centaines d'images par type de défaut, avec des pièces bonnes pour comparaison. Si les défauts sont rares, nous apprenons à reconnaître l'aspect normal et signalons l'écart. Nous évaluons la quantité nécessaire lors de l'étude de la pièce, avant d'engager l'annotation. ### L'IA peut-elle remplacer l'opérateur qui contrôle les pièces à l'œil ? Elle peut l'assister et traiter la majorité des pièces claires. Les cas douteux et les décisions de rebut restent confiés à une personne. Remplacer entièrement l'humain n'est pas notre objectif, et les exigences de vos clients ou de votre secteur peuvent l'interdire. ### Quelle caméra et quel éclairage faut-il prévoir pour un contrôle visuel ? Cela dépend de la taille des défauts, de la vitesse de défilement et de la surface à contrôler. Nous testons sur votre poste avant d'acheter. Le matériel est chiffré à part du forfait, car son coût varie fortement selon l'exigence de précision. ## Services liés [Construire · IA par secteur d'activité IA pour l'industrie : production, qualité et traçabilité 4 400 – 11 000 € HT · 8 à 20 jours Voir la fiche](https://aprestia.fr/services/ia-industrie-production-tracabilite) [Construire · Data, analyse & prédictif Maintenance prédictive des équipements 5 500 – 11 000 € HT · 10 à 20 jours Voir la fiche](https://aprestia.fr/services/maintenance-predictive-equipements) [Construire · Intégration, développement & MLOps Industrialisation et MLOps de vos modèles 5 500 – 16 500 € HT · 10 à 30 jours Voir la fiche](https://aprestia.fr/services/mlops-industrialisation-modeles) ## Faites tester vos pièces 6 600 – 11 000 € HT · 12 à 20 jours — diagnostic de 45 minutes offert pour vérifier le périmètre. Devis ferme ensuite. [Faites tester vos pièces](https://aprestia.fr/contact?intent=devis&service=vision-ordinateur-controle-qualite-visuel) [Voir les 200 services](https://aprestia.fr/services)